Brandschadensanierung in einer norddeutschen Brauerei

Es passierte an einem Sonnabend in den frühen Morgenstunden. Flammen und beißender Qualm breiteten sich in einer Produktionshalle einer norddeutschen Brauerei aus. Als Brandursache stellte sich Tage später ein Kurzschluss in der Niederspannungshauptverteilung heraus.

Das Feuer erzeugte sowohl einen Abbrand der Hauptverteilung bzw. des Schaltschrankes als auch angrenzender Kabeltrassen auf einer Länge von mehr als 10 Metern. Aufgrund der hohen Hitzeentwicklung im Brandbereich wurde die darüber befindliche, aus Sandwichelementen bestehende Dachkonstruktion und die angrenzenden, innenliegenden Dachentwässerungsrinnen stark beschädigt bzw. teilweise komplett zerstört.

Aber damit bei Weitem nicht genug. Die Anlagen und Maschinen, die in dieser Produktionshalle normalerweise dazu dienen, PET-Flaschen herzustellen, Flüssigkeiten abzufüllen und die Ware dann für den Transport zu verpacken, waren ebenfalls betroffen. Aufgrund der aufgetretenen Chloridbelastung, die als Brandfolgeprodukt den gesamten Hallenbereich beaufschlagte und besonders auf blanken metallischen Oberflächen und Maschinenteilen zu Korrosionsbildung führte, war die schnelle Einleitung einer Sanierung bzw. von Sofortmaßnahmen dringend erforderlich.

Schadenstelle freigegen – Erstmaßnahmen starten

So erreichte BELFOR der Hilferuf am 03.08.2021 mit der Bitte, sich zu dem Zeitpunkt der Freigabe der Schadenstelle der Sache anzunehmen und mit unserer Fachexpertise und unserem Know-how alles Notwendige in die Wege zu leiten.

Bereits am gleichen Tag nahmen unsere Sanierungsexperten vom Standort Braunschweig den Schadenort fachmännisch unter die Lupe und starteten mit der Organisation der Erstmaßnahmen und der Disposition des BELFOR-Großschaden-Aufliegers, der das gesamte Equipment für derartige Schadenfälle konfektioniert beinhaltet.

Erstmaßnahmen: Kreuz-Kontaminationen verhindern

Umgehend wurde die ca. 1.700 m² große und bis zu 9,20 m hohe Abfüllhalle dekontaminiert, und dies durch Absaugen aller Gebäude- und Maschinenoberflächen. Zuvor wurden alle Laufwege gereinigt und angrenzende Hallenbereiche abgeschottet. So konnten Verschleppungen von Kontaminationen verhindert und die Arbeit in den weiteren Hallen ungestört weitergeführt werden.

Erstmaßnahmen: Korrosion stoppen

Im nächsten Schritt wurde dann ein dringend erforderlicher Korrosionsstopp durch das Aufbringen eines speziellen BELFOR-Produkts auf die metallischen Oberflächen erreicht. Maschinen und Anlagenteile mit direktem Produktkontakt wurden mit lebensmittelechten Ölen konserviert.

Die sich im unmittelbaren Brandbereich befindende Streckblasmaschine (fertigt PET-Flaschen aus Preform-Rohlingen) wurde mit einem Folienzelt eingehaust und mit einer gezielten Folienzelttrocknung entfeuchtet, um weitere Korrosion an Maschinenbauteilen oder der Elektronik zu vermeiden.

Nach den Erstmaßnahmen startet die Sanierung

Nach diesen notwendigen Erstmaßnahmen, die einer Ausweitung des Schadens entgegenwirkten, konnte nun mit der Erstellung eines für diesen Schadenfall speziellen Sanierungskonzepts und Bauzeitenplans begonnen werden. Beides erfolgte selbstverständlich in enger Abstimmung mit der Betriebsleitung der Brauerei. Auch im weiteren Verlauf der Schadenabwicklung war die gute und regelmäßige Abstimmung mit dem Geschädigten zur Dokumentation des Sanierungsfortschritts und des Bauzeitenplans besonders hilfreich. Gemeinsam konnte so die Sanierung optimal gesteuert werden. Dies war auch aus dem Grund wichtig, da einige Gewerke wie z.B. Gerüstbau, Schlosser oder auch Herstellerfirmen von Anlagen direkt von der Brauerei beauftragt wurden, BELFOR jedoch mit der Koordination der gesamten Maßnahmen betraut wurde.

Nach vier Monaten kann der Betrieb wieder anlaufen

Unter der professionellen BELFOR-Schadenleitung konnte der gesamte Schaden mit insg. 2.784 Manntagen in knapp 4 Monaten zur höchsten Zufriedenheit des Geschädigten abgewickelt werden.

Der Leiter der Abfüllung war sehr erfreut darüber, dass er bereits am 18.11.2021 wieder die ersten 4.000 Flaschen auf der Anlage abfüllen konnte. Das BELFOR-Team hat die Baustelle eine Woche später verlassen.

Nach dem Jahreswechsel waren wir jedoch bereits wieder vor Ort, um an einer anderen Abfüllanlage Sanierungsarbeiten im Rahmen einer Maschinenüberholung an einer Contiform/Streckblasmaschine durchzuführen.

Der Ablauf der Sanierung

• Ausleuchten der gesamten Werkhalle
• Zuarbeit/Unterstützung beim Aufbau von ca. 12.150 cbm Gerüst
• Der „Unglücks-Schaltschrank“ , angrenzende Kabeltrassen und ein Teilbereich des Lufttransportkanals mussten aufgrund der thermischen Schäden und evtl. auftretender Verschleppungen bzw. Kreuzkontaminationen zeitnah ausgebaut und entsorgt werden.
• Herstellen einer zweiten Sanierungsebene oberhalb des Flächengerüstes
• Ausbau der ca. 2.200 Akustikdeckenelemente und der ca. 520 qm Akustik-Wandelemente
• Ausbau von Schallisolierungen an/in Maschinen, Ausbau von Rohrisolierungen
• Ausbau der alten Lichtbänder
• Sanierung der Sandwichdecke / Stahlstützkonstruktion und Lichtkuppel
• Beschichtung / Korrosionsschutz der Decke mit Allfix und KWG
• Sanierung der Wandflächen, Zu/Abluftkanäle, Kabelinstallationen und Halterungskonstruktionen der Akustikdecke
• Sanierung der ausgebauten Lufttransport-Flaschenkanäle, Lüftereinheiten und Stegbänder, diverser Anlagenteile, Blasformen
• Teile mit direktem Produktkontakt wurden zusätzlich desinfiziert
• Korrosionsentfernung an Linearführungen, Fülleinheiten, Maschinen, Rohrleitungen, Gehäusen, Aufhängungen etc.
• Feinsanierung der Maschinen und Anlagenteile
• Sanierung aller Gebäudeflächen
• Selektive Sanierung von aktiv u. passiv belüfteten Schalt-/Steuerschränken
• Nasssanierung der Heizelemente erfolgte in der BELFOR Niederlassung
• Sanierung von Decken- und Wandkonstruktionen in angrenzenden Hallen-/Produktionsbereichen
• Abdichtung mittels einer temporären Dachkonstruktion auf dem Hallendach/Brandbereich zur Dach- und Rinnenerneuerung
• Maler und Lackierarbeiten

Umfassende Sanierungsverfahren und spezielle BELFOR-Produkte kamen zum Einsatz

• Einsatz von Entstaubern/Industriestaubsaugern der höchsten Sicherheitsklasse H (HEPA14)
• Handwischverfahren
• Sprühextraktionsverfahren
• HDW – Hochdruckwaschverfahren / Einsatz von kleinen u. großen Schaumpistolen
• Hochdruckreinigungskrake
• Tauchbadsanierung
• Konservierung (Anlagenteile mit Produktkontakt nur mit lebensmittelechten Ölen )
• Hohlraumfogging
• Folienzelttrocknung
• E-Sanierung: Selektiv/Nassreinigung
• Shrink Wrapping     
• Desinfektionsarbeiten mit kundeneigener Chemie (für die Anlagenteile mit direktem Produktkontakt)
• Hubarbeitsbühnen- und Staplereinsatz